朔风掠过内蒙古乌力吉苏木的草地，8台巨型风机正待迎风而立，220千伏升压站的钢构框架已初显轮廓——这是内蒙古华电乌力吉风电项目现场，也是新能源工程精益化管理的生动实践场。

乌力吉项目部直面风电总承包领域“安全风险高、设备调度难、履约周期紧”的行业痛点，以“精益”为笔、“数智”为墨，围绕“安全筑牢底线、设备降本提效、升压站提速履约”三大核心目标，在草原风电建设中书写出“驭风聚势”的高质量答卷。

全场智能监测 织密隐患提前干预网

风电项目施工场景分散、高空作业密集，安全管控难度远超传统工程。为破解这一难题，项目部在现场构建全场景智能预警网络，让“科技哨兵”24小时守护施工安全。

在风机吊装核心作业区，2台高清布控球精准覆盖吊装半径，通过AI算法实时捕捉“未系安全带、吊装半径内站人、吊物偏摆超限”等违规行为，一旦发现异常立即触发声光报警，并同步推送预警信息至现场安全员手机；升压站综合楼顶的摄像头接入华电天眼系统，实现对设备安装区域的远程实时监控；GIS设备安装区划定核心禁区，部署人脸识别电子围栏，仅授权人员可进入操作，从源头杜绝无关人员误入风险。

针对电气设备安全隐患，项目部在主变压器、高压柜等关键设备周边安装气体检测传感器，实时监测SF6气体泄漏、可燃气体浓度等指标。当检测数据超出安全阈值时，系统自动开启通风系统降低风险，并第一时间向电气工程师推送预警信息，实现“隐患发现-干预处置”的闭环管理。截至目前，智能预警系统已累计识别并消除安全隐患48起，其中高空作业隐患23起、设备安装隐患15起、人员违规隐患10起，隐患整改率达100%，为项目筑起一道坚实的“科技安全防线”。

全员防控联动 激活群防群治新动能

安全管理不是“安全员的独角戏”，而是全员参与的“大合唱”。项目部打破传统安全管理模式局限，构建“项目部—施工班组—作业人员”三级全员防控体系，让安全责任渗透到每个环节、每个岗位。

在责任落实上，项目部经理与各施工班组签订《安全责任书》，将“隐患排查数量、违规整改率、安全培训参与度”等指标纳入班组绩效考核，实现“安全责任与绩效挂钩”；班组内部推行“安全员轮值制”，每周安排不同作业人员担任临时安全员，负责班前安全交底、班中隐患巡查，让每个人都成为安全管理的“参与者”而非“旁观者”。

为调动全员积极性，项目部创新开展“安全积分”活动：作业人员通过上报安全隐患、参与应急演练、提出安全优化建议等方式积累积分，积分可兑换生活用品或技能培训名额；每月组织“安全知识竞赛”，内容涵盖吊装作业规范、高空救援流程、电气安全常识等，竞赛成绩前10名的人员授予“安全标兵”称号，并优先参与项目重要工序施工。一系列举措让“人人懂安全、人人管安全”成为共识，项目自开工以来始终保持“零安全事故、零人员伤亡”的良好记录。

共享租赁破局 破解设备不饱和困境

风电项目前期风机吊装需投入700吨汽车吊等大型设备，但受单标段设备供货节奏影响，设备常面临“有货时忙不过来、无货时闲置浪费”的困境。针对这一痛点，项目部主动打破标段壁垒，与二标段达成“共享租赁700吨汽车吊”协议，以资源整合实现“降本提效”双赢。

双方共同制定“共享租赁规则”：租金按作业天数均分，设备调度遵循“优先保障供货到货物段”原则；建立联合“设备调度台账”，由两标段项目部各派1名专员共同管理，实时同步设备需求与供货进度。当一标段有机舱、底段塔筒到货时，700吨汽车吊优先投入一标段卸车及安装作业，日均有效作业时间从不足4小时提升至8小时；当一标段无供货计划时，设备立即调至二标段开展同类施工，避免设备闲置。

通过跨标段资源共享，700吨汽车吊租赁周期从原计划45天缩短至30天，直接节省租赁成本超20万元；同时避免了因设备不足导致的工期延误，确保两标段风机基础与塔筒安装工序无缝衔接，为项目整体履约争取了宝贵时间。

源头把控成本 筑牢精益化履约根基

“生态与经济”双赢。乌力吉项目地处草原，生态保护与成本控制需同步兼顾。针对风场道路建设，团队摒弃“一刀切”的设计方案，联合设计单位成立优化小组，将风场道路与集电线路道路尽量合并，减少占地127亩，直接节约植被恢复费、耕地占用税、征地补偿费226万元，既降低了建设成本，又减少了后期植被恢复工作量。

一体化“绿色施工”。风机吊装平台建设中，传统方案需大量山皮石、块石换填，施工结束后多被废弃。项目部创新推行“块石铺设—循环利用—场地复垦”一体化方案：每完成1台风机吊装，立即组织专人对平台换填的山皮石及块石进行清理，转运至下个风机吊装平台重复使用，同时对已完工平台进行腐殖土复垦。按项目进度测算，施工结束后可节约山皮石15000立方米、块石2000立方米，不仅减少资源浪费，还提前完成复垦工作。

“优化专班”算精。作为EPC项目成本管控的核心环节，设计优化直接决定项目“先天效益”。项目部成立由项目经理牵头，设计、工程、商务人员共同组成的设计优化小组，建立“图纸出图前内部评审—优化方案确定—报监理业主审核”的三级管控流程，确保每一张图纸都经过精益化打磨。在风机基础设计中，团队通过详细受力计算与现场地质勘测，在保证基础承载能力的前提下，对钢筋用量与混凝土配比进行优化：减少风机基础钢筋用量约10%，混凝土用量从每台1006立方米减至993立方米。按23台风机计算，累计可节约混凝土331立方米，直接降低材料成本超15万元。在集电线路设计中，优化小组结合现场地形，调整线路路径，避开高填方、深基坑区域，减少土方开挖量约8000立方米；同时选用新型节能电缆，在满足输电需求的前提下，降低线路损耗，为项目长期运营节约能耗成本。一系列设计优化举措，从源头把控成本，让“精益”真正融入工程建设的每一个细节。

从草原上的智能安全监测，到跨标段的设备共享，再到算精算赢，“精益”是融入工程血脉的管理哲学，让每一份资源都发挥最大价值；“驭风”是直面自然挑战的建设智慧，让清洁能源在草原上高效生长；“聚势”是凝聚团队力量的协作精神，乌力吉项目以精益化管理破解新能源建设难题，更形成一套可复制、可推广的风电EPC精益管理范式，让绿色风电在祖国北疆不断书写新的篇章。（来源：中国能建天津电建）