央广网合肥8月6日消息（记者徐鹏 通讯员李婵钰）在很多人的印象中，传统选煤生产离不开工人奔波巡检、现场盯守、人工操作，劳动强度大、工序繁琐、管控困难。但在淮北矿业集团临涣选煤厂这座国家级5G工厂，一幅全新的智慧生产图景徐徐展开：机器人自主巡检、调度云端控厂、系统智能决策、生产无人值守。依托数字孪生智慧管控平台和“四网融合”体系，企业完成从“经验生产”到“数据生产”、从“人工值守”到“智能管控”的华丽转型，用实打实的技改成效，实现提质、增效、保安、降本全方位突破。

走进临涣选煤厂智能化管控中心，巨型三维数字大屏实时刷新全厂生产态势，2.3万个生产点位数据一目了然。很难想象，偌大一座现代化选煤厂，日常核心调度管控仅需两名调度员即可完成。

在管控中心，两名调度员面对多屏终端，一台电脑、一套系统、一部手机，就能统筹全厂生产运行。记者在现场看到，从设备停电申请、线上审核批复到远程操作执行，整套流程一气呵成，全程仅需一分钟。

而在智能化改造之前，厂区生产模式完全是另一番模样。过去全厂设有9个独立操作室、40余个分散监控画面，各系统各自为战、数据不通、调度割裂。数公里长的生产线依靠工人徒步来回巡检，57个配电室、1800余台设备的停送电操作，需要6个班组轮流现场值守、两小时巡回检查，审批繁琐、耗时费力，且现场作业存在触电、机械操作等安全隐患。

为彻底破除传统生产瓶颈，该厂全面搭建一体化数字孪生智慧管控平台，创新整合工业控制网、视频监控网、5G工业互联、办公信息网“四网融合”架构，打通原煤入厂、洗选加工、配电运维、成品装车全流程数据壁垒，实现数据统一归集、全网可视、全域可控。通过3D数字工厂、手机APP等多终端平台，全厂生产、安全、煤质、运销、经营数据实时共享，真正形成“感知—传输—分析—决策—执行”的全链路闭环管控体系。

生产一线的变化最为直观。如今，6台智能巡检机器人全天候在岗巡航，自动完成设备监测、隐患排查、数据采集工作，彻底替代了传统人工徒步巡检模式。全厂12个传统现场值守岗位全部实现无人值守、远程操控，顺煤流、逆煤流可一键启停，配煤、重介、浮选、压滤、装车六大核心系统全部进入“智动模式”。

智能化改造，不仅让生产更聪明，更带来看得见、摸得着的红利。企业持续推进“机器换人、设备换芯、生产换线”，累计优化分流岗位人员315人，月人均入洗煤量从797吨提升至1255吨，人工效能大幅攀升。通过智能精准洗配，精煤灰分区间稳定率提升16个百分点，精煤产率提高0.35个百分点，煤质合格率稳定100%，彻底杜绝装车偏载、亏吨、超高问题，产品品质更加稳定优质。

依托智能能耗调控系统，厂区电力单耗下降11%，年节电1500万度，蒸汽耗量下降44%，年减少标准煤消耗3000余吨，节约生产成本1300万元，全年综合创效超5000万元。