央广网北京11月18日消息（记者吕红桥）有人认为，企业低碳发展会抬高生产成本。然而实际上，低碳发展和降本增效可以同步实现。2023（第十二届）钢铁技术经济论坛日前举行，业内专家介绍解读了一批钢铁行业节能降碳、降本增效的新技术。

技术创新是钢铁行业低碳发展的关键。当前，这方面有哪些技术创新？一方面是工艺流程创新，也就是以“短流程电炉冶炼”代替传统的“高炉转炉长流程冶炼”。另一方面则是关键共性技术创新。

冶金工业规划研究院院长范铁军在论坛上说：“促进低碳冶炼、氢冶金等关键共性技术研发、中试、工程推广应用，从深挖降碳潜力、技术经济性角度，持续优化和完善新工艺新技术。要以创新提效率，在工艺装备、回收利用、能源转化、设备节能、能源管理等环节推动全流程极致能效。”

我国钢铁行业近年来开始探索CCUS，也就是碳捕集、利用与封存技术。不过，捕集的二氧化碳一般都用在了其他领域，或者被封存起来。而中国金属学会常务副理事长田志凌介绍，有研究团队开发了一种新技术，把捕集的二氧化碳送回炼钢车间，利用它的高温反应特性，解决了一系列工艺难题，开辟了二氧化碳循环利用的新路径。

田志凌表示：“降低排放，解决了炼钢的脱磷、脱氮、控氧、底吹长寿等众多工艺难题，开辟了CCUS的新途径。它在首钢300吨转炉应用后，烟尘量减少9.95%，炉渣量每吨钢减少7.8公斤，炉渣的总铁降低3.59%，不管是渣中少铁还是渣量减少，都是降成本。”

余热回收也与钢铁行业节能降碳密切相关。转炉在冶炼过程中，会产生大量含有一氧化碳和粉尘的高温烟气。这些烟气如果任意排放，不但会污染环境，也浪费了宝贵的热能。因此，需要采用余热回收技术。不过，现有技术无法回收180度-800度的中低温余热。而我国研究人员开发了装备，在全球首创了转炉烟气中低温余热回收技术，显著提升了钢厂经济效益。

田志凌介绍说：“转炉出口烟气温度降到180度，转炉外送蒸汽量增加40%，煤气相对湿度低于25%，煤气热值大幅提高，工序能耗降低5公斤，每一吨可以增加10元的经济效益。我们是国际上第一个做的，而且一举解决了困扰全球钢铁工业的中低温余热的利用难问题。”

范铁军表示，受国内外需求形势变化影响，钢铁行业正逐步迈入减量提质的深度调整期，整体盈利状况不容乐观，降本增效充满挑战，实施创新驱动发展战略势在必行。

范铁军说，钢铁行业需要依靠科技创新，将“外延型”经济增长方式转为“内涵型”增长模式，提高全要素生产率。只有加强成本控制，深度挖潜对标，精准靶向提效，利用技术升级实现以生产高端产品为引领的创新，才能成为真正以科技创新为驱动的钢铁企业。