“有了它，浇筑箱梁实现了流水线作业，效率提升30%、人员减少40%。”项目负责人李辉站在桥下，指着在18米高空稳步前行的智能移动筑梁工厂。这台重达950吨的“筑梁神器”，将场内预制的高标准技术全部搬到现场，在长江之畔实现原位高品质建造箱梁。

中交二航局承建的湖北荆州李埠长江公铁大桥北岸引桥，共含80跨简支箱梁，施工场地狭窄、箱梁有曲线段。若采用传统移动模架施工，钢筋绑扎及后期混凝土养护还需人工完成，露天作业条件差，安全风险高，采用预制箱梁工艺需新建预制厂，场地受限、运输条件要求高，箱梁榀数较少时经济性较差，箱梁施工陷入两难。

“铁路箱梁质量要求极高，现有施工方式都行不通，我们必须破局。”技术团队在项目现场扎下根来，经过多轮现场勘查和深入研讨，大胆借鉴桥塔竖向移动工厂的成功经验，提出了一个颠覆性的构想，打造“水平移动筑梁工厂”，把整个箱梁现浇的“流水线”搬到空中去，构建一个不受地面条件限制的“移动堡垒”。

要打造“水平移动筑梁工厂”并不容易，首先要考虑的就是怎么协调钢筋和混凝土交叉作业，提高功效。团队让“智能移动筑梁工厂”覆盖2跨箱梁，后跨被设计成“钢筋成型车间”，集中进行高精度钢筋绑扎；前跨则作为“混凝土施工车间”，专注于浇筑与养护，两跨工序由传统的“串联式”等待变为“并联式”同步推进，可将单跨箱梁施工周期由18天缩短为12天。

传统钢筋散绑作业功效低、占主线工期。某个周末，郑和晖在家中看到孩子将散落的积木迅速拼成城堡，脑中灵光乍现：“模块化！像搭积木一样造钢筋！”团队火速行动，这个灵感很快转化为技术方案，“移动筑梁工厂”提前将单根钢筋加工成小型“积木单元”，工人在“钢筋车间”内按图纸快速拼装成整体骨架，再整体吊装入模，施工工效大大提升。

同时，团队联合河海大学研发智能振捣设备，搭建振捣质量馈控系统，搭载精密传感器网络，实时感知振捣点位、深度、频率等关键参数，数据即时反馈至控制系统，实现“可测、可视、可控”的精准振捣。

预制场的液压内模只能直线行走，无法与曲线线路相吻合。团队邀请专业设计单位开展集中办公，经过一个月的鏖战，最后团队大胆摒弃固定滑轨的传统思路，采用“免拆式撑杆”设计，实现了内模自动开合、灵活纵移，完美适应曲线走向。

移动工厂已成形，郑和晖却瞄准更高目标：“给它装上‘最强大脑’。”为此，团队系统梳理移动工厂天车吊运、内膜开合、支腿过孔等部件作业工序的关联逻辑，锁定智能感知、精准控制两大核心。团队在移动工厂无死角布设传感器和摄像头，构建起密集的“神经网络”，开发出智能控制系统，自动识别钢筋绑扎、模板开合、混凝土浇筑等工序状态，精准指挥设备集群协同作业，实时解析海量施工数据并动态调整参数，所有工序衔接精度达毫米级。

7月4日，李埠长江公铁大桥北岸引桥第一跨箱梁成功浇筑完成。李辉抚摸着智能移动工厂，感慨道：“它不仅是一台设备，更是深植‘智造’基因的筑梁体系，为今后在复杂地形、恶劣环境下建造高品质桥梁，提供了全新的方案”。（来源：中交二航局）