央广网广州12月31日消息（记者罗世伟）在广州市增城区新塘镇，记者指尖触到一块刚下机的牛仔面料——纹理清晰，却柔软细腻，“像棉花糖一样软糯”；不远处，在另一家企业的样衣间，高腰微喇、雾面渐变、立体猫须等新款牛仔服装一字排开，一条条“新式牛仔裤”从这里走向国内外品牌货架和T台。

同样是一块布、一条裤，在新塘，却被织进了越来越多关于创新、绿色和时尚的故事。顺着面料和版型的线索，记者走进研发车间、样衣工坊和在建园区，看到“牛仔之都”从生产基地迈向“创意中枢”的升级之路。

在“布堆”里找创新基因

2001年，正值新塘牛仔产业蓬勃发展之时，坚纺在这里创立。“当时全镇织布厂、作坊就有上千家，大家都在做常规牛仔布。”坚纺相关负责人回忆，正是这片“布堆”，让他们意识到：不在面料上做文章，很难在激烈竞争中脱颖而出。

一开始，坚纺只是做坯布生产，很快就把目光转向“研发驱动”。企业建立自己的工厂，持续加大研发投入，“每年把利润的四成以上投到研发上”，引进国内外设备和新型生产线，从纱线配比、织造工艺到牛仔布后整理技术不断试验，在细微的经纬交织间寻找突破。

坚纺用不同功能面料生产的牛仔裤（央广网记者 罗世伟 摄）

二十多年来，这种“在布堆里找创新”的坚持，带来了一串有厚度的数据——2008年至2010年，自主研发的超强颜色可塑性面料，年销售达2000万码；2011年推出的反光丝牛仔面料，凭借安全防护功能优势，三年销量达4000万码；2012年开发的仿针织彩色牛仔面料，独家发售，单年销量超500万码。

随着消费从“能穿”走向“好穿、好看”，坚纺把研发重点进一步压到舒适性、功能性上。“云感棉花糖”系列面料是技术人员最愿意拿给记者介绍的一款：原料纱线经过超柔工艺处理，织造时刻意降低经纬交织点，让面料既保留牛仔的挺括，又有接近针织的亲肤触感。

旁边的样布架上，“旅行牛仔”“完美弹力”“轻奢蚕丝”等系列一字排开——有的主打轻量、易收纳，一块面料重量约280克，不到一部手机，却兼具抗皱、速干、凉感功能；有的在弹性和回弹之间寻找平衡，既能做出修身版型，又控制缩水率；还有的将桑蚕丝、凉感纤维、保暖科技引入牛仔，为服装品牌提供更丰富的风格组合。

“过去大家看牛仔，更多看颜色和厚度，现在看的是科技含量和使用场景。”坚纺相关负责人对记者说，面料创新，不再只是“换个颜色、添个花纹”，而是围绕消费者真实体验去做综合升级。

从“蓝黑印染”到“绿色织造”

面料的故事，不仅关乎时尚，也关乎绿色。

“在很多人的印象里，牛仔面料和高耗水、高污染绑定在一起。”2018年前后，坚纺面临一道选择：继续沿用传统工艺，还是投入更高成本进行绿色改造？企业最终选择了“向绿色要未来”。

走进生产车间，一条条面料在生产线上有序流转。与传统工艺不同的是，坚纺用臭氧工艺替代了退浆环节中大量用水、用碱的处理方式：通过臭氧分子的强氧化性实现布料脱色软化，使每万米布的用水量从约100吨降至约1吨，耗电量也节约三分之一。

在染色环节，预还原液体靛蓝技术取代了部分传统工艺，烧碱用量减少约七成，废水中有机污染物含量明显下降。

绿色创新也延伸到了产业链上游——坚纺与相关机构合作，将废弃渔网加工成再生尼龙短纤维，用于纺纱和面料开发，在海洋环保和资源循环利用上做新的探索。

“我们希望牛仔不只好看好穿，也对环境更友好。”企业负责人说。目前，坚纺智能制造年产能已达到5000万码，多条绿色工艺生产线稳定运行，越来越多国际、国内品牌在选用面料时，把环保指标作为重要考量。

在正在建设的新塘牛仔面料中心（恒兴产业园）工地上，工程车辆来回穿梭。这个由坚纺主导建设的项目，规划用地约76.7亩、总建筑面积约12.8万平方米，将打造集面料研发、工艺创新、环保生产、智能仓储、服装企业总部于一体的产业园，计划2025年底初步竣工、2026年投产，达产后预计年营业收入可达6亿元。

项目负责人介绍，园区将设立联合实验室，重点攻关功能性面料、数字化印染等前沿技术，并搭建面料企业与服装品牌、电商平台之间的对接通道，为新塘牛仔产业集群提供更强的“面料引擎”。

一条牛仔裤的“设计之旅”

如果说面料为一条牛仔裤埋下了“底色”，那么设计则赋予它风格和故事。

在广州市信邦服装实业有限公司的样衣间里，记者看到，从“小香风牛仔外套”“印花牛仔连衣裙”到“彩色洗水牛仔半裙”，不同风格的成衣陈列成排。“这些款式背后，都是我们设计师团队和新塘产业链共同磨出来的。”企业相关负责人说。

2004年，信邦在新塘落地时，当地已是“全球每三条牛仔裤就有一条来自这里”的生产基地，但行业内普遍依赖仿款，同质化竞争明显。“没有款式话语权，就只能困在代工链条的低端。”企业创始团队当时作出判断：要在“牛仔城”里另辟一条“设计路”。

走进信邦服装实业有限公司（央广网记者 罗世伟 摄）

企业很快组建起专业设计团队，引入CAD等系统，把数字化手段引入版型开发。“当时设计第一款高腰微喇牛仔裤时，光是后袋弧线就改了十次以上。”一位资深设计师回忆，“就是希望裤子上身后，能更贴合亚洲女性的身形线条。”

依托新塘4000多家配套企业构成的完整产业链，信邦的设计构想得以快速落地：面料商可以按需求开发适配布料，镭射、印绣花工厂能配合实现个性化效果，样衣从“画在图纸上”到“穿在模特身上”，周期大幅缩短。凭借这种“设计—生产”快速响应能力，信邦陆续拿下国内多家知名品牌订单。

随着消费升级、个性化需求增强，信邦的创新又从“样式设计”延伸到“工艺+设计”的深度融合。

“同样一块牛仔布，在我们手上可以做出两百多种风格。”企业负责人介绍说。为匹配品牌对个性化款式的需求，信邦自建洗水厂，组建工艺团队，把传统手工技艺与现代技术结合：用激光雕刻实现精准破洞，用臭氧工艺替代传统退浆，在保证“复古做旧”视觉效果的同时，大幅降低用水量。这些基于绿色工艺的时尚款式，成为多个品牌的畅销单品，产品远销欧美。

近年来，数字技术正在重塑信邦的设计逻辑。在新厂区规划中，AI设计系统和3D试衣技术将成为“标配”。设计师只需输入“新中式”“未来科技”“都市游牧”等风格关键词，系统即可生成多套款式方案；通过3D试衣，款式上身效果在屏幕上立体呈现，把传统设计周期从十几天压缩到几天。配合支持“小单快返”的柔性生产线，百件级的小订单也能够在约72小时内完成交付。

目前，信邦拥有12条生产线、三百多名员工，年生产能力超过500万件，从几乎100%出口转型为内销占比超过六成，近三年保持约10%的年均增长。一条牛仔裤的“设计之旅”，正成为新塘牛仔从“代工工厂”走向“时尚工厂”的缩影。

从一块布，看一座城的“创意跃迁”

从坚纺到信邦，记者在新塘的几次往返中，看到的是同一条主线：面料更“聪明”，设计更“好看”，背后是一个传统产业集群的系统升级。

一端，在坚纺等面料企业的带动下，新塘牛仔通过技术改造把“蓝黑印染”变成“绿色织造”，在全球环保门槛日益提高的背景下，守住了“牛仔之都”的底色；另一端，在信邦等服装企业的实践中，传统代工正向“设计+制造”一体化转型，更多新塘企业从“隐藏在标签背后”走向“台前”，参与品牌共创。

与企业端的变化相呼应，新塘持续完善公共服务载体：成立服装设计师协会和直播电商协会，为设计师、品牌方、电商从业者搭建交流平台；持续举办中国广州（新塘）国际牛仔服装文化节，公开征集发布“新塘牛仔”区域LOGO，组织企业参与各类时尚展会，让一条条牛仔裤背后，站上更多面料工程师、设计师和数字“新工人”。

在新塘，记者看到的不只是一块块面料、一次次工艺改良，更是一座城在老产业里寻找新答案的过程——在面料经纬里织进绿色基因，在款式线条里写入创意表达，在完整产业链基础上，以技术改造、数字赋能、品牌塑造不断提升“含智量”“含绿量”“含金量”。

当一块牛仔布在新塘完成从“粗布”到“功能布”“绿色布”的蜕变，当一条牛仔裤在这里完成从“代工订单”到“创意产品”的转身，这座因牛仔而兴的小镇，正借由一块布的故事，续写传统产业集群高质量发展的新篇章。