央广网合肥4月27日消息（记者鲍玉婵 实习记者关家燊）4月26日至28日，第四届中国（安徽）科技创新成果转化交易会在合肥举行。合肥三宇电器集团自主研发的“全球首创NCW熔核控制电阻焊技术”在会上正式亮相。该技术瞄准钢铝异质焊难题为突破口，创造了一套新的焊接方法。具备“焊接适应性强、能耗极低、达到完全风冷化”的特点，目前已在新能源汽车电池托盘、白车身及储能柜等场景中完成试验证。

据该集团机器人钢铝电阻焊负责人邹雅介绍，传统电阻焊无法稳定焊接钢铝，容易生成脆性金属间化合物，导致接头强度低、易开裂。而激光焊和铆接成本高、效率低、能耗大。NCW技术从熔核形成的源头进行精准的温度与形态控制，抑制脆性层，实现韧性连接，从而打通钢铝混合轻量化的“最后一公里”。

NCW机器人钢铝电阻焊全套设备展示（央广网实习记者关家燊 摄）

在核心指标上，该技术表现出明显优势。钢铝点焊的拉剪力可达600公斤以上，远超传统铆接的400公斤左右，能满足车身及电池安全结构的要求。单点能耗仅为传统点焊的25%，节能75%。由于发热控制精准，设备实现了全球首创的纯风冷设计，取消水冷系统后焊钳重量减轻超过50%，产线投资降低30％以上。在兼容性方面，一把焊钳即可通吃钢一钢、钢一铝、铝一铝、厚薄板、压铸铝、管板等全场景，产线换型成本几乎为零。同时，省去了拉铆、CNC、打磨等多道工序，生产节拍提升30%以上，综合制造成本下降15%至25%。

“NCW是原理层面的创新。”对于这项技与传统工艺的对比，邹雅告诉记者，传统点焊能耗高且不能焊接钢铝，激光焊设备昂贵、对装配和表面要求极高，铆接强度低、工序多且增重。而NCW兼具超过铆接的强度、仅为传统点焊四分之一的能耗、全材料兼容、风冷免维护以及更低的成本，是轻量化连接的最优解。

在产业化进展方面，该技术已与头部主机厂和电池厂展开合作。以不锈钢电池托盘为例，替代铝合金后减重5%，电池空间提升5％至10%，耐火及抗疲劳性能提升数倍，目前已完成台架试验验证。储能领域已覆盖户用储能柜、工商业储能柜、户外储能等产品，特种车辆和轨道交通的轻量化连接也已应用。企业正在牵头申报首台套重大技术装备，联合行业协会共建高端焊接实验室，并主导制定行业标准，构建自主可控的焊接产业链。

“目前处于可小批量产业化阶段，多家头部客户正在进行产线适配与验收，预计年内实现规模化落地。”关于技术成熟度，邹雅介绍，NCW技术已完成实验室及主机厂台架试验的双重验证，通过了强度、疲劳、盐雾、振动等全部测试项目。

从战略意义上看，该技术打破了国外高端电阻焊装备和工艺的长期垄断，实现核心技术100％自主可控，降低了产业链对外依赖。它为新能源汽车钢铝混合轻量化的规模化落地提供了技术支撑，有助于提升续航、降低成本并推动双碳目标达成。邹雅表示，未来公司计划将拓展航空航天、船舶、光伏等领域，推出NCW智能焊接工作站及机器人集成方案。在生态共建上，联合高校、院所和企业打造NCW焊接创新中心，加速技术普及与标准输出。