作为世界级超大的“桥、岛、隧、地下互通”集群工程，深中通道建设条件复杂，技术难度大，涉及专业和行业众多，从去年底开工以来，一直备受瞩目。5月1日，深中通道西人工岛首个钢圆筒沉放成功，标志着深中通道开启实质性的实体工程施工。
从效果图看，深中通道西人工岛就像是一只风筝漂浮在珠江口水面，两头将连接起蜿蜒的深中通道主桥梁，壮观而美丽。
预计9月，深中通道项目就能完成西人工岛全部钢圆筒及副格振沉施工，届时，西人工岛的轮廓将清晰地向世界展现。仅仅4个月就勾勒出“海上风筝”，如此快速的成岛技术是如何做到的？记者将为您详细解读。
成岛？？
57个超大钢圆筒围出岛壁
作为深中通道主跨1666米的海上大桥和双向八车道海下超宽沉管隧道之间的过渡转换，西人工岛岛长625米，最宽处456米，呈菱形，就像海上的风筝，陆域高程为4.9米，海域使用面积为25.3万平方米，其中海面以上岛体面积达13.7万平方米，相当于19个国际标准足球场。
巨大的人工岛，按照传统的抛石填海工法施工，单是建岛的工期都要几年，这是繁忙的伶仃洋航道所不允许的。同时，采取传统工法开挖，会带来大量的海底淤泥，对海洋生态系统造成极大破坏。
如何在地质复杂的浩瀚海域中“创造”出如此大体量的陆域？借用港珠澳大桥的经验，深中通道沿用大体量钢圆筒“快速成岛”的方法。
深中通道管理中心副主任潘放解释：“这是借鉴桥梁的建设方法，就是用钢圆筒围闭成岛所需的海域范围，多个钢圆筒通过副格紧密相连构成西人工岛坚实的岛壁，就像用工笔描出西人工岛的轮廓，然后再进行抽水、填砂等陆域成型工序。”
为勾勒出“海上风筝”，西人工岛项目需制作、运输、振沉57个直径28米、筒高在35.5米至39.5米之间、最大重量近700吨的超级钢圆筒。
大体量钢圆筒“快速成岛”工艺对海洋生态影响较小、成岛速度快、更适合外海深水条件。深中通道管理中心副主任、总工程师宋神友表示，“西人工岛位于外海深水区域，钢圆筒结构能满足复杂施工环境的要求，最重要的是相比传统工艺成岛时间，要快半年左右。”
沉放？？
12锤联动锤组振沉钢圆筒
据介绍，此次振沉施工的首个钢圆筒高38.5米，相当于13层楼高；直径28米，相当于1个国际标准篮球场的长度；重量达637.43吨，相当于20架空载的波音737客机重量。
“港珠澳大桥钢圆筒的直径为22米，深中通道的钢圆筒直径与之相比更大，达到28米，相比而言制造难度也更大。”为严控质量，制造一个如此大体量的钢圆筒需花约30天时间。
港珠澳大桥沉放钢圆筒使用的是“八锤联动振沉系统”。施工单位现场技术负责人徐波介绍，为保证体积更大的钢圆筒打设顺利，在原有的“八锤联动锤组”技术基础上，选用12台进口APE600型液压振动锤联动方案振沉钢圆筒。“采用12锤联动锤组新技术，集震力更大，这在国内是一大技术创新。”
同时，项目采用“砂桩6号”DCM船——国内首艘自主研发的海上深层环保软基处理船，对复杂地质进行预处理，使得振沉时水下地势相对平稳，便于钢圆筒平整精确地振沉至相应位置。“采用DCM，既有利于钢圆筒顺利振沉，又对其有适当的牵护作用，这在世界上属一大创新。”
运输？？
2台“大力士”抬吊至码头
目前，深中通道西人工岛钢圆筒分别在振华重工上海长兴基地、广州南沙龙穴岛黄埔文冲船厂和江苏南通基地等地制造。
据了解，每个钢圆筒分为上、下两部分制作，其中上、下筒都由纵向的6瓣圆弧形钢制片组合而成，整个钢圆筒由12瓣圆弧形钢制片组成，经过无数比对、捶打、焊接等复杂工序，精准无比地拼接而成，每一步都需将误差控制在毫米级精度以内，对技术要求极高。
钢圆筒制作完毕要从工厂安全地护送到海上施工现场。如此庞大体积的钢圆筒怎样保证稳定和安全地运输，考验着深中通道的施工队伍。
据悉，深中通道西人工岛的每个钢圆筒将由2台起重量为500吨的门机抬吊至码头，再使用大型浮吊进行装船，然后陆续运至施工现场，并且每次只能运输2个钢圆筒。在三四个小时的海上运输过程中，不仅要充分考虑天气和水流因素，还要随时做好突发情况的预案准备，时刻不得松懈。
据施工人员介绍，原定于4月27日傍晚6点半进行钢圆筒起吊，结果却因为今年第1号台风“梅花”改变了计划。待到台风警报解除后，最终于4月28日完成调试、顺利起吊，安全出海。
编辑：
王雪薇
关键词：
深中通道;粤港澳
崇尚劳动的习近平
