十几年前，宝钢高炉风口平台中套更换是定修的老、大、难项目。大型高炉中套设备是炉前重点设备之一，设备材质为纯铜。由于高炉生产时的高温冲刷、以及炉内悬料的坠落，往往会导致中套设备损坏，进而致使设备内部的水冷循环系统外露。由于中套设备安装在风口与大套之间，三个设备头部结合面结合紧密，尤其是中套与大套之间由于长期在高温环境下导致中套热胀，使得中套与大套的结合更加的紧密，非常难于拆除。

　　风口平台的中套是直接连接炉膛的，在风口拔出后，洞口会不断往外喷射炽热的火焰，不仅作业环境恶劣，对施工人员的人身安全也存在一定的威胁。以往，拉拔中套使用游锤装置进行拆除作业。先使用拉杆钩住中套内部，再从外部用麻绳分侧拴住拉杆，施工作业人员30余人分站设备两侧拽紧麻绳，然后再使用撞杆进行反复撞击来使中套与大套分离。顺利的话，2到3小时左右才能完成1个中套的更换，在场作业人员皆筋疲力尽，全身早已湿透。要是遇上中套卡死的情况，更加“要命”，就需要加大人力物力的投入。30个人不够，就上50个，拉杆断了就换根新的接着拉。在此情况下，更换一个中套可能需要50余人配合耗费6至7小时。

　　“中套更换的项目，要改变思路，不能依赖人工拆除。采用这种游锤的方法拆除弊端太大了！在撞击时，一旦瞬间作用力过大，会导致纯铜材质的中套内表面破损加剧，增加了拆除难度。再有采用这种人工拆除的方法，需要大量浪费人力，劳动强度大，工作效率低，而且在施工过程中有时还会对施工人员的人身安全造成一定影响。我们能不能设计一种拉拔装置呢? 为节省人力，提高中套更换效率，第三分公司结合以往检修经验，实例分析目前存在的技术难点，致力于新型工装的研发。从一次次课题研发的讨论，到一张张设计图纸的构建，再到现场一次次的勘察实验。天道酬勤，他们研发了一套大型高炉中套拉拔装置，该装置投入三号高炉使用时，施工人员分站两侧将装有轮子的拉拔器推至中套处，手动校准，锁牢中套，卡紧进行拉拔。由于该工装行程正好与中套顶部直径完全吻合，一旦中套烧损变形，或出现偏移，拉拔器行程就比中套顶部直径短3mm-5mm，无法锁牢中套。为突破瓶颈，技术小组不断钻研，一次次制订改良方案，又一次次推翻重来。终于，通过反复测量计算，找到适用于各座高炉中套的通用数据，对拉拔器进行改造，在各座高炉均可投入现场使用，改良后的拉拔器在投入使用后行程问题得以圆满解决。

　　“工欲善其事，必先利其器”，既然已经迈开了工装研发的步伐，何不继续向前迈一步呢！经过研讨试验后，决定对电气控制系统进行改进，将各电磁阀的线路控制改进为半封闭线路板控制，一是延长控制系统的使用寿命，二是避免在高温环境工作对线路的烧损，同时对控制箱使用不锈钢罩壳进行整体包装，兼具防水及美观的效果。

　　“千淘万漉虽辛苦，吹尽狂沙始到金”，最终研制的大型高炉中套拉拔装置配合叉车轻松对接中套，一键自动完成中套拉拔工作，实现中套拉拔的机械化，大大的节省了人力，降低劳动强度。现使用该拉拔装置后拉拔一个中套只需叉车工、操作工和监护人3人配合耗费10分钟就能全部完成，既提高了工作效率，又保证施工人员的人身安全，而且采用该高炉中套拉拔装置可有效避免在施工过程中对中套内表面的破损，得到业主的高度认可。