央广网北京10月28日消息（记者刘飞）据中国之声《央广新闻》报道，近日，中核北方核燃料元件有限公司的AP1000核电燃料元件生产线通过了合格性鉴定，具备投产能力。这条生产线是我国唯一一条AP1000生产线。目前，该厂共建有5条核电燃料元件生产线，是我国生产核燃料元件品种最多的工厂。

　　燃料棒、燃料球等核燃料元件为核电站提供能量来源，也是核反应堆的核心部件之一。近年来，该厂加快核燃料元件生产自动化改造，越来越多的工业机器人等自动化设备成为了核工业“工人”。 近日，该厂第一次系统展示了这些生产线。核燃料元件如何生产？工业机器人能做什么？

　　在中核北方核燃料元件有限公司（以下简称中核北方公司）的重水堆核燃料元件厂房，一台AGV小车亮着绿灯，钻到架子下，顶起了放在上面的一盘零件，代替穿着灰色工装的工人。近年来，中核北方公司通过合作开发和自主研发的方式加快生产自动化改造，加大工业机器人等自动化设备的应用。目前，已经实现了高温气冷堆燃料元件生产线烧结炉上下料连续无人值守运行等改造项目。该公司高温气冷堆核燃料元件厂生产技术科科长郑越表示，“出了一些现场的改造方案，程序的制造和编写，设计路线。在现场实际调试过程当中，是以我这个胳膊为（机械）臂。模拟机器人怎么出来，怎么让开。”

　　和其他行业自动化生产相比，核燃料元件的自动化生产除了提高效率、节约人力等优势之外，更看重的是“稳定”，尽可能消除人为因素，确保安全。中核北方核燃料元件有限公司总经理马文军介绍，“其实做自动化改造最核心的地方还是消除人为因素，确保产品质量和保证最终的核安全。这是特有的。”

　　该公司的CANDU-6型重水堆燃料元件生产线一共有9道工序，正在进行自动化改造。当中的一个检测环节，用6只电子眼代替了一双人眼。该分厂厂长张杰介绍，这让百分之百检测成为现实，“它由6个高速摄像头组成，每一个芯块经过，要把每一个长度、直径、外观缺陷进行一次性检查。不合格的芯块祛除到废品盒里面。而且，达到100%检测，质量控制比以前好很多。以前人工抽检10%，用卡尺。每天工人要测几千个芯块。量非常大，而且容易出偏差。万一卡尺归零或者测得不准，会误导生产过程。”

　　该公司相关负责人强调，未来其自动化、智能化升级改造工作，要以好用、实用、适用为原则，不能盲目追求高精尖，核心还是确保产品质量和核燃料元件安全。