20世纪90年代初，当时在内蒙古伊克昭盟（现鄂尔多斯市）组织部主持工作的副部长刘埃林，毅然下海经商，在鄂尔多斯高原的西部荒滩上创建起蒙西水泥厂（蒙西集团前身）。以真诚和执着为信念，以非凡的智慧和敏锐的眼光，刘埃林在茫无人迹的荒滩戈壁上创办了年产值30亿元的蒙西高新技术有限公司，并首开先河，探索出了一条发展循环经济的道路。

　　从1994年建厂到1996年第一条30万吨水泥生产线投产。在创业之初，刘埃林考察了周边地区的工业布局，发现周边地区的工业都是以“资源—产品—废物”为特征的高耗能高污染企业，对资源和环境的破坏比较严重。刘埃林开始探索清洁生产，明确提出了“加强资源综合利用，以高新技术和适用技术改造传统产业”的发展思想，并提出“产业链”的概念。在这种思想的指导下，蒙西公司相继进行了煤矸石在水泥中的综合应用、沙漠风积沙替代水泥粘土质原料等众多废弃物资源利用项目，取得了显著的经济效益和社会效益。

　　从蒙西高新技术集团有限公司蒙西高新技术工业园，刘埃林的循环经济实践，从一个公司发展到一个产业带。在内蒙古西部鄂尔多斯高原的大片戈壁荒滩上，刘埃林创办起蒙西高新技术工业园，一片循环经济的理想国。

　　在蒙西工业园的建设上，刘埃林提出了“高起点、高技术、高产业链、高附加值和高度环境保护”的“五高”标准：即进入园区的企业要利用先进技术，不搞低水平重复建设，产业产品附加值要高，对环境污染要少。

　　“产业链的每一个节点都需要有一项核心技术支撑。”刘埃林为了解决产业链的核心技术，足迹踏遍了祖国的大江南北，到国内各大院校“取经”。经过近两年的探寻，初步形成了蒙西自主知识产权的核心技术体系和循环经济产业链。

　　生产水泥每年要消耗大量粘土质原料，破坏或占用大量耕地。刘埃林投入资金，支持集团技术中心的科技人员攻关，成功开发出利用沙漠风积沙替代粘土质原料生产硅酸盐水泥熟料的工艺。该工艺以沙漠风积沙为原料替代粘土质原料生产水泥熟料，可等量替代原生态的粘土质矿物，达到减量使用农田（或牧场）粘土资源的目的，避免对植被的破坏。风积沙掺加量达到12%%，由于微量低温矿物的存在，使烧成温度有所下降，从而降低煤耗5%%左右，熟料产量提高4%%—6%%，水泥成本降低3%%—5%%，年利用风积沙30万吨，节约成本2000多万元。该项技术1998年实现规模化生产，累计利用风积沙180多万吨，相应节约粘土资源180多万吨，节约耕地1000多亩。而且使自备电厂38万吨灰水和废渣全部实现零排放。

　　据测算，每开采10吨煤炭就产生1吨的煤矸石。洗选1吨炼焦精煤，排除中煤和煤泥2吨。多年来，蒙西工业园区周边地区形成堆存总量近3000万吨的废弃煤矸石资源，而且每年以100万吨的速度递增。此外，蒙西工业园区周边地区精焦煤洗选能力750万吨/年，年排放中煤和煤泥1500万吨，如果不加以利用，既污染了环境，又占用了大量的土地。而且自然堆积的煤矸石最容易发生自燃现象，其结果是大量自燃气体造成对环境的破坏。如何合理利用这些废弃资源，实现废弃资源的资源化，便成了刘埃林考虑的重点。

　　通过外出“取经”和技术人员的攻关，蒙西集团开发出一套适合本地区、本企业特点的实用配套技术。科研人员采用先进的粉磨工艺及设备，利用煤矸石生产高性能复合硅酸盐水泥。高性能复合硅酸盐水泥中混合材料掺加量达到了36.5%%以上，据成本分析，水泥中混合材料掺加量每提高一个百分点吨水泥成本可降低1.7元，同时可减少相应数量的水泥熟料用量，减少了水泥生产过程中的能耗，提高了水泥的总产量，达到能源减量的目的。从1998年高性能水泥实现规模化生产后，每年可利用煤矸石等工业废渣达40多万吨，产生直接经济效益1700万元。

　　另一方面，蒙西利用废弃煤矸石制造超细高白煅烧高岭土，其规模目前在亚洲最大，年利用煤矸石近4万吨。最初，在高领土制备过程中，采用柴油作为燃料，吨高领土需要消耗柴油195—205公斤（柴油价格3500元/吨），年消耗柴油6000吨。2004年初，采用了蒙西工业园区神华蒙西公司焦化厂排放的焦炉煤气作为燃料，吨高岭土可消耗煤气720立方米（煤气价格0.25元/立方米），年可消化煤气2160万立方米，即减少了污染，也提高了产品的经济效益，同时延长了园区的产业链。

　　此外，蒙西利用煤矸石、煤泥发电，先后建立了3台6000kW、2台1.2万kW发电机组。年利用煤矸石12万吨，中煤和泥煤约8万吨，从1998年投入运行累计利用煤矸石约100多万吨，节约耕地900多亩。发电产生的粉煤灰和灰水全部用于水泥生产，达到了资源的循环利用。

　　水泥生产由于碳酸盐的分解和煤的燃烧将产生大量的二氧化碳，一般每生产1吨水泥熟料约排放0.9吨二氧化碳。由于我国是水泥生产大国，2003年我国水泥总产量达到约8亿吨，位居世界第一，因此在水泥生产过程中产生的二氧化碳量也是比较大的。鉴于此，蒙西集团对二氧化碳的综合利用进行了研究开发，建成一条水泥窑尾废气回收2万吨/年的二氧化碳装置，期望对行业的发展做出贡献。

　　蒙西集团利用水泥窑尾废气提取的二氧化碳生产纳米碳酸钙就是其中重要成果之一。项目采用北京化工大学的超重力技术，建立了30000吨/年的超重力纳米碳酸钙生产线。每生产1吨纳米轻质碳酸钙，需要0.5—0.6吨二氧化碳，年利用15000—18000吨的二氧化碳。目前，产品已在PVC型材、涂料、建筑胶、橡胶、油墨等领域得到了广泛应用，正在开发在汽车底盘漆中的应用。

　　蒙西集团还利用煤矸石和洗煤厂排出的中煤、煤泥发电，将发电产生的粉煤灰（氧化铝含量大于40%%）与石灰石煅烧采用碱溶法提取氧化铝，提取氧化铝过程中产生的废弃物———硅钙渣用于联产水泥熟料、建筑墙板和陶粒，由回转窑窑尾废气中提取的二氧化碳经净化、增浓后用于粗氢铝彻底碳分工艺，生产出高硅氢氧化铝（铝硅比达到60—80），通过拜耳法生产出一级砂状氧化铝。由此形成了零排放、零污染、低成本的循环产业链。

　　目前，该项目已经在蒙西建立了一条年产10000吨氧化铝的中试线，项目建成后，每年可利用140—160万吨粉煤灰（吨氧化铝利用3.5—4.0吨粉煤灰），蒙西工业园区内即将建设的2×30万kW矸石电厂，产生的100万吨粉煤灰都能被40万吨氧化铝吃掉，电厂实现零排放。同时还能利用周边地区的粉煤灰60万吨左右；利用窑尾废气中的二氧化碳1.64亿立方米。通过对工业废弃物的利用，一方面减少了固体废弃物的环境污染，另一方面又弥补了国家氧化铝资源的短缺，该技术在类似地区具有广泛的使用价值。

　　为了解决二氧化碳聚合方面的核心技术，刘埃林三顾茅庐，最终请到了中科院长春应用化学研究所在二氧化碳聚合方面的专家。通过联合攻关，以水泥厂窑尾气体排出的二氧化碳和环氧丙烷为原料，成功地建立了一条国际上规模最大的年产3000吨全生物降解塑料中试生产线。这种共聚物经加工后可以广泛应用于医疗、农膜等领域，废弃后经过一定时间可完全降解。通过替代传统塑料制品，减少白色污染。该项目每生产1吨降解塑料，利用二氧化碳0.45—0.5吨，项目实现规模化生产后，可以大量应用二氧化碳，对二氧化碳的应用有重要的示范作用。

　　刘埃林是个舍得在技术上花钱的人。从企业创建到现在，光花在技术攻关和创新上的钱就超过了亿元。目前，蒙西公司拥有专利40项，100多项成果，企业储备技术80多项。

　　说到如何才能成为一名优秀的企业家，刘埃林认为最关键的有三点：“一是看问题要有高度，最少要看到今后3—5年社会经济的发展形式，这样企业才能可持续发展；二是要有承受风险的能力和执着的精神，蒙西的氧化铝项目核心技术攻关进行了7年，期间三上三下，如果不能顶住各方压力，恐怕现在也不会有这个项目的成功；三是要胸怀宽广，小肚鸡肠办不成企业。”