长安汽车以“蓝鲸双雄·智造日记”为主题，通过12小时不间断直播的方式，正式上市了旗下“蓝鲸双雄”——CS55PLUS蓝鲸版和锐程CC蓝鲸版，其中CS55PLUS蓝鲸版共两款车型，售价区间为10.69万-11.39万元；锐程CC蓝鲸版共4款车型，售价区间为9.79万-11.99万元。
“长安汽车的蓝鲸家族产品布局逐步完善，截至2020年7月，长安汽车蓝鲸家族销量高达132万台，7月蓝鲸家族销量持续突破7万辆。”长安汽车方面表示，“蓝鲸双雄”的正式上市，标志着长安汽车全面进入蓝鲸动力时代。
全新CS55PLUS蓝鲸版定位“新轻年智色SUV”，是一位“六边形战士”，在蓝鲸动力、型格设计、品质工艺、安全防御、舒适驾乘、智能交互六个维度，拥有全能产品力，新车将冲击紧凑型SUV市场。
全新CS55PLUS蓝鲸版
锐程CC蓝鲸版定位“新动力宽适品质家轿”，拥有2770毫米的超长轴距、宽适空间、全景天幕天窗，以及全系增强式独立悬架，将冲击A+级轿车市场。
锐程CC蓝鲸版
值得关注的是，此次上市的两款新车均搭载了长安汽车蓝鲸NE1.5T+7DCT动力组合。蓝鲸NE1.5T高压直喷发动机由长安本部、长安英国中心联合开发，携手博世、博格华纳等国际知名供应商打造，诠释“劲“”净“”静”研发理念；7速湿式双离合变速器更是具备传递效率高、智能预降档，以及无感切换等实力。
与此同时，蓝鲸NE1.5T+7DCT动力组合还历经8年开发验证，完成50余台的夏季、冬季、高温干热、高温湿热、低温、用户道路耐久等多个实验验证，累计超过300万公里整车道路可靠性测试。
蓝鲸NE1.5T发动机
作为长安汽车新能源战略“香格里拉计划”的重要组成部分，蓝鲸动力早在2016年11月，借旗舰车型CS95亮相，在消费者中形成深刻的烙印；2019年6月，蓝鲸动力再次以家族的身份正式对外发布，这也填补了中国汽车平台化开发领域的空白 ，代表长安汽车动力研发实力正式迈入3.0时代。
据了解，蓝鲸NE动力平台，是长安汽车集全球资源，基于领先的模块化顶层设计，历时4年打造的面向下一代排放、油耗法规标准的全新动力平台，全系兼容48V、HEV、PHEV、REEV设计，坚定助推“香格里拉”计划。平台设计兼容1.0-1.8L排量，通用化率高达98%，产线自动化率、智能化率达国际先进水平。
蓝鲸NE动力平台的开发，离不开人才的支撑。长安汽车构建了1.2万人规模、拥有高级专家600余人的全球化研发团队，在长安蓝鲸NE研发团队的200余名工程师队伍中，例如技术专家Martin拥有30年发动机开发工作经验，拥有丰富的从概念设计到生产制造的经验。
事实上，长安汽车在研发方面在国内一直处于领先地位。国家发改委公布的国家认定企业技术中心2017-2018年评价结果中，长安汽车以96.4分位列全国第三、行业第一，研发实力连续5届10年位居中国汽车行业第一。截至2020年6月，累计申请国内外专利14411件，其中申请发明专利4449件。
长安汽车取得优异成绩的背后是不遗余力的资金投入。公开资料显示，长安汽车每年将销售收入的5%投入到研发，“十一五”至今，已累计投入近1000亿元。拥有涵盖振动噪声、碰撞安全、制动性能、底盘试验、驱动系统等16个领域、194个国际先进实验室。
长安汽车智慧工厂
值得关注的是，此次12小时不间断直播，深入探寻了长安汽车发动机工厂、两江工厂冲压/焊接/总装车间以及蓝鲸动力试验室，解密长安汽车的“智”造DNA，展现长安汽车强大的研发实力以及智能制造实力。
作为长安汽车技术重点，NE系列发动机由鱼嘴基地二期生产，目前拥有铸造、机加、总装6条生产线，铸造车间主要生产NE系列曲轴箱、缸盖铸造件，机加总装车间生产NE系列缸体、缸盖、曲轴机加件及发动机总成，具备30万台/年产能。
以智能制造理念建成的两江二工厂，首次完成了国内“数字化双胞胎工厂”在汽车行业的应用，通过智能连接、智能传输、智能切换、智能检测柔性生产线，实现多种车型混流、稳定、智能生产，为高质量产品提供制造保障，并呈现整车流光溢彩的卓越工艺品质。
据介绍，长安汽车两江二工厂焊接自动化率达到90%，较传统工厂生产效率提升20%，产品不良率降低20%，交付周期缩短15%，运营成本降低21%，智能制造能力国内领先。
此外，长安汽车两江工厂则是长安汽车重要战略工厂，地处两江新区鱼复工业园区，总占地面积2350亩。拥有长安体系内最先进的整车生产线，年设计产能76万辆，极限产能102万辆，并包含冲压、焊装，以及总装车间。
长安汽车全球研发中心总投资43亿元，是一个整合全球资源的开放式共享智慧研发平台，拥有设计、试验、管理等7大功能，涵盖仿真分析、噪声振动、碰撞安全等12大领域，含有混合动力、空调系统、非金属材料等180多个实验室以及运用云技术打造的全球领先数据中心。
长安汽车方面表示，长安汽车以数字化、信息化、自动化为基础，以平台化、轻量化、精益化为抓手，集成大数据、云计算、人工智能、物联网技术，实现高质、柔性制造，快速满足客户个性化定制需求。
